一、电线电缆的简介
在一般人印象中，电线电缆是个简单的概念，只是外包一层塑料的金属线而已。作为现代电气产品之讯号传播媒介，电线电缆远比上述概念来得复杂。从家用电话线，大哥大充电器线到办公所用计算机线, 扫描线，甚至到如今的铁氟龙线，功能更超多样化和复杂化。 寻找电线电缆的根源，可追溯到历史上不少科学家。公元 1831 年，英国科学家法拉第发现了“电磁感应法则”，为电线电缆的实用发展奠定了扎实的基础， 1879 年，美国的爱迪生发明了电灯，电灯配线因此有了广阔的前景， 1881 年，美国的哥尔屯，发明了“交流发电机”。伴随着这些直接影响人类工作、生活的发明出现，电线电缆的发展也日超讯速。1830年，法拉第制成了卷线（漆包线）。1889年，美国的佛朗第发明了油浸纸绝缘电力电缆，此为目前所用的其本型高压电力电缆。 电线电缆的发展，主要涉及绝缘材料与导体的发展。绝缘材料由最原始的裸线→漆包线→橡胶线→塑料线→合成材料线，进步到目前的各类线缆。导体也相继有白金→铜→铝→光缆等等
随着科技的发展，计算机等科技产品的出现，电线、电缆之间距离也慢慢拉开，简而言之，电线系指构造简单而且芯数较少的传电线材。电缆系指多重绞合，制造工艺复杂，或芯数较多的传电线材二者区分并不严格，通俗地讲，只要能传送电力或信号的有形物体，都可以称之为电线电缆。
性能释记：
硬铜线：经伸线冷加工而成，具有较高的抗张强度，适用于架空输电电缆，配电线及建筑之导体。
软铜线：硬铜线加热去除冷加工所生产之残余应力而成，富柔软性及弯曲性，并且有较高之导电率，用于制造通讯及电力线缆之导体、电气机械及各种家用电器之导线。
加外还有：半硬铜线、平角铜线、镀锡铜线、无氧铜线、电子零件用线等。
导体电阻：导体之电阻与其长度成正比，与其截面积成反比。
公式：R=P×L/S （此公式适用于26℃）
式中： P…为导体之电阻系数，L…为长度，S…为截面积。
如在20℃以下，便用以下公式：R=P×L/S×254.5/260.5。
导电率：以20℃时，长度1M，截面积为1m㎡之标准软铜线之电阻1/58欧（0.017241）为其准,称为100﹪导电率.电阻愈大导电率愈低,两者成反比.
拉断力：抗张试验时，试样而使其断裂之最大荷重之力。
抗张强度：抗张试验时，使其试样断裂，以单位面积表示之拉断力。
伸长率：于规定之标称距离，试样经过伸长至断裂后所增加之长度与原来长度之比率。
绞线之绞向：分为左绞（Z）和右绞（S），指观察者沿着导体或芯线之轴由远向近观向时，导体或芯线之单线沿导体或芯线之侧面绕卷，其绕卷之方向即为绞向。
绞线之绞距：即导体或芯线之单线依螺旋一圈时之轴向长度。
耐弯曲折性：单线一端固定，另一端加上重量使垂向下，然后来回180度地弯曲折直线断为止，弯折次数愈多表示耐弯折性愈强。
电线印字之含义：
E300*** AWM 1332 22AWG 200℃ 300V SHEN ZHEN DAYODA TECHNOLOGY CO.,LTD VW-1
E300***…迪亚达公司在UL的档案号。
…美国认证标示。
AWM…电线的名称代号，（UL758内部线）。一般仅用于工厂安装布线。
1332…电线分类名称号。
22AWG…电线之规格。
200℃…电线额定温度。
300V…额定电压。
SHEN ZHEN DAYODA TECHNOLOGY CO.,LTD…深圳市迪亚达科技有限公司
VW-1…（垂直试样）燃烧测试。
二、电线电缆的分类
依日本电线工业协会 1977 年对电线电缆的分类为：
1、裸线 2 、卷线 3 、通讯电缆 4 、电力电缆 5 、被覆线
1、裸线…顾名思义，不具绝缘材料，主要传导材料为：金、银、铝、铂等等。
2、卷线…类似电话手柄曲线。
3、通讯电缆…主要用在通讯方面的电线电缆，电话线显然是个最明显的例子。我们举一 例子面言。
以电话线为例子。我们从里到外逐一剖析，可分为：导体、绝缘、包带、外被。
3.1 导体主要起传导讯号作用。目前，所用到的材料为：铜、镀锡铜、镀镍铜、镀银铜。一般而言，一条导体是由若干股细铜丝组成，而较少是单一条铜丝组成。这若干股细铜丝彼此之间还要绞合。绞合设及绞距、绞向等概念，这在以后的产品设计中会谈到。
3.2绝缘导体之间要有绝缘材料隔离。否则，此线材就不能使用了。如上图个标示阴影的小圈圈，就是绝缘截面。绝缘材料主要是塑料类， PP （聚丙烯）， SR-PVC( 乙烯聚合物的氯化物)， PE （聚乙烯）, FEP (聚全氟乙烯)， PFA（可熔性聚四氟乙烯）,ETFE（乙烯--四氟乙烯共聚物），ECTFE（三氟氯乙烯），PVDF（聚偏二氟乙烯）TPU() 等等。这些绝缘材料的选择与客户要求，材料价格有关。
3.3 包带这是应客户要求而设的一道工序。材料主要是铝箔麦拉带, PT 油纸带等。一般而言，包带有防止芯线松散、遮蔽外界信号的作用。包带方式有斜包、卷包、纵包等方式。具体见后面详述。
3.4 外被作为产品外观而倍受客户的重视。图中半椭圆形外被是一个典型例子。外被材料也较多不同的材料依不同的比例组成不同的配方，可以让你眼花缭乱。其中 TFL ， PVC 是经常用到的。目前，我们厂将外被的外表面分为如下二种特征：亮面、半亮雾、光泽依次降低。其中 TFL 全为亮面。
4 电力电缆——一般为高压传电线。
5 被覆线——一般为低压传电线。
电线电缆大致可以分为上述五大类。但依据具体的材料、形状、构造、用途的不同又可以分为 74 类。例如圆线、纸卷线、市内纸绝缘通讯电缆、警报用电线等等，详见有关资料。
三、电线电缆的制作过程
缠绕 印字 色带 集合 印字 裁条
炼铜→伸铜→伸线→绞线→绝缘→ 成缆→ → → 编织 → → 成卷
编织 外被 填充 地线 外被 轴装
1.炼铜 目前工业应用阴极电解铜法炼铜。
2.伸铜, 伸线有三种方法：
三个阶段：粗伸（ 8.0>2.6 mm）,中伸(3.2/2.6>1.2/1.0 mm)， 细伸(1.2/1.0>0.07/0.05 mm)
3.0镀锡退火：电线电缆导体两端镀锡目的。
3.1避免与 O2 接触，发生氧化。
3.2焊接方便，易于操作。
镀锡的两种方法：
3.2.1.热镀。使用导体铜表面干净，无油渍。
3.2.1.电镀锡，导体电镀锡后表面光滑，品质好，表面薄。
4.绞线，绝缘，缠绕（编织），外被（印字）,集合（包带、填充、地线），编织，外被，裁条（成卷、轴装）不过，并非所有线材都必须有上面过程，有的线材制作过程简单得多。
四、电线电缆的设计
A1导体线径、股数、面积与电阻之关系
1.导体的概念
能够导电的物体称之为导体。相反，不能导电的物体称之为绝缘体。在大自然中，铜的导电能力较强，电阻（ Restistance ）低。实际上，我们经常用到的是合金导体。例如，
镍、铬、铜线，又称之为电阻线，能产生大量的热。由于各金属成分不一样，则电阻大小也不一样。镀锡铜和镀镍铜是经常用到的，镀锡铜导电性能好，价格比镀镍铜低。但是相对锡而言更易氧化。镀镍铜它更比镀锡铜耐腐蚀，但成本高。因此，我们通常选用镀锡铜线或镀锡绞线。
我们应该还记得下面这个公式：
L
R=P
A
R 为电阻；
P 为导电率；
L 为线长；
A为截面积；
在工厂非常容易看到如此规格1332 20AWG（19/0.19TS）导体线材。我们来分析一下
1332 20AWG (19 / 0.19 TS)
A B C D E
A…1332表示型号( AWG美国线规)数,20AWG其中一种.
B…19表示此导体由19股细铜丝组成.
C…“/”表示19股细铜丝是绞合在一起,一般线材都要绞合除单根之外.
D…表示19股铜丝的每股细铜丝的单根直径是0.19mm。
E…T表示镀锡铜线，S表示铜线为绞合。
2.导体线径
我们用到的线材导体直径一般比较小，从0.05mm到1.291mm。使用线径小的导体，可以保证线材的柔软度，我们用细铜绞线代替单一粗铜导体也就是这个道理。由于有线径大小的区分，就有了铜条、铜线、铜丝的不同称呼，他们的线径依次减小。当然下面的简单公式将的出导体面积：
A=πr2=0.7854d2
A2导体相关计算
1.绞距（Pitch）、掺入率的概念
绞合有两种方式：同心绞和束绞。在了解他们之前，我们先了解一下绞距之概念。学过工科的同仁清楚螺杆中有螺距的概念，学过理科的同仁清楚波长之概念，绞距与螺距、波长相似，在平面上也是具有相同性质两点之距离。如下图标
显然，相同长度之导体，绞合之细铜丝要比直放之细铜丝长。这种就存在掺入率的概念。用导体之长度乘上一个系数（K），就得到绞线的实际长度。通过下面图标可以推出一个公式：
P …绞距.
L…绞距范围内芯线实际长度。
D1… 层心径。
L
从而推出：λ= -1 ;
K=1+λ K为掺入系数。
1． 导体重量计算公式
这里的重量严格来说区别与我们以前的概念，因为它的单位是KG/KM，而不是单独的KG或G即它是单位长度线材的重量。
W=d2×6.9822×n×k1×c×k2×p×k3 W=d2×n×0.7854×8.9×1.03
式中：d┉为单股铜线直径; N…股数 K1…铜线掺入率;
C…芯数 P…芯线对数 K2…芯线集合掺入数;
K3…对型线缆集合掺入率(芯线无对绞,K3=1);
上面公式出现了芯线掺入率、芯线对数，这是因为我们设计的线缆的芯线同样具有绞合、绞距等等概念。
2.导体绞合外径的计算
我们设计线缆包括线材外被是用量的计算，这对一个工厂来说是非常重要的。因此，导体绞合外径的计算就有必要了。无论是导体还是芯线都存在两种绞合：同心绞、束绞。
名副其实，同心绞 是指以一条或多条铜单线为中心，在其周围各层以左右交互之方向绞合。每层的单线总数均比其内一层多6条。束绞 是叫所有单线，依同一方向绞合。其它还有复合绞等等。
当导体股数（芯线条数）为7、19、37、61、95并胶合时，为同心绞；其余股数（芯数）为束绞。导体胶合外径的计算公式如下：
同心绞胶合外径 D=(1+2n)*d
n为导体自内到外的层数；
束绞胶合外径 D=√N×1.155×d
D为绞合外径； N为导体股数。
芯线胶合外径则可参考《电子线材用量设计应用公式标准》。
前面还提到“对型线缆集合掺入率”，所谓对型即导体（芯线）两两绞合在一起，之后所有导体（芯线）再一起总绞（也可以不总绞）。这一般是应用在要求较高电器性能的线材上。值得一提的是，芯线绞与导体绞是相同原理，但芯线绞我们称之为芯线集合层心径的概念，如下图：
A3、绝缘材料与绝缘相关计算
1.塑料材料的两种特性：
1.1 热可塑性（THERMO-PLASTIC）；
1.2 热固性（THERMO-SETTING）；
2. 常用到的绝缘材料
有：PP（Polyproplene）材料—般较亮，较硬，燃烧平稳，无太多的烟尘，有下滴现象。价格较低。
SR-RVC(SR-Polyvinyl chloride)材料—较暗，较软，燃烧有大量的烟尘。价格较贵
FEP耐油、耐磨、电气性能好等特点。
PE(Poly Ethylene Resin)材料—很亮，很软，较难加工，无下滴现象。价格较贵。
对塑料材料而言，无论绝缘材料还是线材外被材料都有一些重要的机械特性、化学特性等等。这可以参考《电线用塑料材料特性表》。比重在电线电缆设计中也很重要，例如报价。比重概念中，有一个加权平均比重的概念。表示入下公式：
n1×ρ1+n2×ρ2
ρ平均=
n1+ n2
其中：n1ρ1…为第一种材料的比例、比重；
其中：n2ρ2…为第二种材料的比例、比重。
3.有关绝缘的计算
3.1重量（KG/KM）：（工厂适用）
W=[πρt(D+t)+K4d2ρ]×C×K2×P×K3 W=(D2- d2)×0.7854×P
式中：π…圆周率（3.146）, ρ… 比重, D…导体绞合外径(mm),
t…绝缘厚度； K4…押入系数, d…单线线径; C芯数 ； K2…芯线掺入率； P…对数； K3…对型电缆集合掺入率。
3.2重量（KG/KM）：（业务适用）
W=[D2-Nd2]×0.7854×ρ×C×K2×P×K3
式中：D…绝缘外径（mm），N…导体总股数，d…单线径(mm).0.7854…π/4
3.3绝缘外径（mm）
D=2×t+d
式中：t…绝缘厚度，d…导体绞合外径（mm）。
A4、对绞、集合之绞线眼模之设计与选用
一个例子：3C×0.75㎜2 +PVC电源线(地线为裸铜).
0.75㎜2 (19/0.23TS)×2C+19/0.23TS
ID=1.75 mm; >
试问其绞合外径是多少？选用多大的绞线眼模？
求出总截面积:A=0.7854×1.75×2+0.7854×1.15×2
近似求绞合外径:D=√(A/0.7854)≈3.6mm
但实际上眼模不能达到这个要求(D=3.6 mm)
在集合盘上应按如下摆线法：
这样才不容易出现前左图中的极限现象。因此D什还要加上一个经验值，通常加上0.5。
A5、包带、包带材料及相关计算
5.1选用包带之原因
1.使线材成圆柱状（有的芯线不需要总绞，外面只包一层包带）；
2.防止线材松散；
3.遮蔽，使信号不受干扰；
４.在导体与遮蔽线之间起绝缘作用；
5.2 包带材料
1. AL-mylar(ρ=1.872≈1.9)
一般用单面，遮蔽面积小，遮蔽电阻大。
线材包带有两种方式：
Facc-in：铝箔向内，用在没有线材不再经过编制或缠绕的线材场合，也起遮蔽作用；
Facc-out 铝箔相对铜箔而言，铝箔软且便宜，因此使用特别广泛。
2. 麦拉带（ρ=1.4）
“海翠尔Hytrel）做成带状后就是麦拉带.具有良好的抗张强力,依次,有防止松散的作用.例如用在电线电缆场合.
3.棉纸带（ρ=0.8）
棉纸带,起圆滑、柔软、绝缘作用。例如用在鼠标线场合。
此外还有铜箔（ρ=8.89），PE带（ρ=0.93），发泡PP带等等。
5.3.包带机
目前有两种，1.附于绞线机/集合机上，适用于宽包带；
2.专用包带机，适用于较小包带；
5.4.包带方式
包带方式分纵包和横包，横包又分卷包和斜包两种方式，如下图所示：
纵包用在扁平线材和芯线不需要总绞的场合，不要求柔软度；斜包速度快；卷包柔软度好。选择带宽：卷包时W=3D，斜包时W=4～5D，并可以参考公司采购之包带材料宽度（w为带宽，D为包带前线材外径，又称包带下径）。
包带重叠度取决于线材直径，一般来说，不超过1/4圆弧长。
包带所用的眼模（包带进入束绞机须通过的模具）选用不可过大或过下，一般取包带后的外径（D+0.3）mm。
5.5.包带部分的计算
5.5.1 重量（KG/KM）:（适用卷包或斜包）
W=（N/N-1）×π×ρ×t×(D+ t1)
式中：N…重叠度之倒数，π…圆周率（3.146）, ρ…包带材料之比重, t…包带
材料之厚度, D…芯线集合外径, t1…卷包之厚度(mm)
4.5.2.包带外径（mm）：
D=d+4t
式中：d…芯线集合外径（mm），t…包带材料之厚度（mm）。
A6、放线轴、卷取轴于卷取长度之关系
6.1.放线轴、卷取轴之概念
如下图标，这种轴在工厂应该看到得较多。本厂各类成品、半成品线材在生产过程中要收集在线轴或卷取轴上。例如芯线押出，铜绞，编织，缠绕等等工艺过程。
6.2 线轴卷取长度计算公式
L=N×n×π×(d+K2×φ×n)×103M
式中：L…线轴可包装之线缆总长度。
N=K1×W/φ…线轴内宽可排放之线行数。（舍去两位小数点）。
K1…横排系数，以0.9计算：W…线轴内宽（mm）；φ…线缆直径（mm）
n =H/（K2×φ）…线轴空间可置放之线层数。D…线轴筒径；
H=(D-d-2g)/2…线轴有效卷取高度（mm）；D…线轴直径。
G…卷空尺寸（mm）皆以mm表示。
K2…纵系数，0.95计算
A7 、缠绕与编织
缠绕与编织的共同作用是遮蔽，对外界电磁波产生隔离作用；保证内部信号的不受干扰，同时如果缠绕与编织接地的话，内部信号也不会泄漏，您到工厂押出就可以发现缠绕机上放线轴较小，因此缠绕后的线材都要经过倒轴（线材从一个放线轴转到令一个卷取轴）。由于加工的要求，缠绕线如果不倒轴，在外被押出引取时会出现松脱，堵在眼模口，引起断线。
7.1.缠绕所需条数（N）：
N=(D1×π/d)-3={[D1+d×π]/d}-3
式中: D1…层心径(mm),d…缠绕铜线直径(mm), D1 …缠绕下径,3是经验值,保证缠绕后的线材外表美观,否则由于缠绕铜线挨得比较紧密而容易出现交错现象,导致押出的线材外表面出现疙瘩,起伏不平.
6.1.2.重量（KG/KM）：
W=d2×6.9822×N×K5
式中:d…单线直径;N…缠绕所需条数;K5…缠绕掺入数.
7.1.3.外径（mm）：
D=D1+2d
式中: D1…缠绕下径(mm);d…单线径(mm)
7.2.缠绕制程
7.3.编织有关计算
7.3.1 编织角(tanθ)
16锭编织机：tanθ=[2π(D1+2d)p]/C
转为公制：tanθ=(D1+2d)p×0.015461
24锭编织机： tanθ= (D1+2d)p×0.010307
式中:2…又向交叉编织; π…圆周率; D1…编织前外径; d…单线径;P…每英寸之目数;C…编织机之锭数.
从而可求出θ角度：最好不要大于30°，否则编網加工时，不易翻转。
7.32添敷系数F
F=（N×P×d）/(25.4Sinθ)
式中：N…每锭股数；P…每英寸之目数；d…单线径（mm）;
7.33.编织率FOC
FOC=(2F-F2)×100%
7.3.4.重量（KG/KM）
W=d2×6.9822×M/Cosθ
式中：d…单线径(mm)；6.9822…为（π/4）×铜比重8.89之常数；M…编织总条数N×C（每锭股数×锭数）.
7.3.5.编织外径（mm）：
D=D1+5d
式中：D1…编织前外径(mm)；5…系数；d…单线径(mm)；
7.4.编织制程
通常在设计卡等等中会看到编织的构成方式这种表示方法：16 / 5 / 0.1
A B C D
说明:A表示锭数,表示16锭编织机;
B表示间隔符号;
C表示股数;
D表示编织铜线的单线径.
股数目数不可以任意变得过大或过小,但是可以变化.增加目数,减少条数,则编织的速度相应降低.
A8、外被及相关计算
8.1.前面讲到绝缘材料时，已谈到塑料的一些性质，这里不再重复，常用的外被材料有：
PU材料：弹性好，耐磨，价格比PVC贵，较硬，火烧有刺激性味。
FEP：材料：耐热、耐寒、耐候、耐药、耐溶剂、绝缘怀能及高频性能优异、并具自润滑性，低磨擦系数等特点。
PVC材料：色泽较暗，弹性比PU材料要差，火烧有臭味：
同样，外被材料各项物理性能与化学性能请查阅《电线用塑料材料表》。
8.2.外被押出：
本厂外被押出方式一般有：
充实押出…即芯线直接经外被押出成型，不经过包带、编织之类的加工。如我们生产的电源线。
管状押出…有专用的押出模具，押出的外被形状成圆管状，如我们电脑上用的网络线，
管状押出保证外被押出后的光滑与正圆度。
编织押出…实际上是半空管押出，半成品线材在编织之后再经过外被押出。
如下图示三种押出线材截面图：
8.3.外被部分计算
8.3.1 充实押出：2芯充实押出：W=[(D2-2d2)0.7854]×ρ
3芯充实押出：W=[(D2-3d2)0.7854-0.0403d2]×ρ
4芯充实押出：W=[(D2-4d2)0.7854-0.214d2]×ρ
5芯充实押出：W=[(D2-5d2) 0.78540.542d2]×ρ
6芯充实押出：W=πρt (D1+ t)+K4d2 ρ
外被押出由于同样存在押入系数，因此，6芯以上充实押出均类似绝缘押出。
管状押出：W=πρt (D1+ t)
编织押出：W=[(D2-D22-d2×M)0.7854]×ρ
式中：D…线缆完成外径（mm），d…芯线外径(mm)，ρ…外被材料比重，D1…外被下径（mm），t…外被厚度（mm），K4…押出系数，D2…编织前外径（mm），M…编织总条数。
8.3.2 其它形状外被重量（KG/KM）：
W=(A1-A2)×ρ
式中：A1…线缆总外部面积，A2…线缆外被押出前总面积，ρ…外被材料比重。
B、中心度调试方法
我们在生产中，偏芯的调试是生产每一个机种不可缺少的一项工序。它是对品质影响最大因素之一。所以正确的调试偏芯是保证产品品质也是降低损耗的重要条件。
1.装模前要注意以下两点：
a.将调偏芯用的四颗螺丝松动，将机头上外模之处清理干净。
b.内模锁紧在机芯上，并锁在机头上，然后将外模置于眼模套内，如果是押PVC线材模要注意内模不要顶住外模。以免损伤模具。
2. 调整偏芯的常用方法:
2.1目视调整:穿过导体或芯线,用眼平视外模孔与内模孔(或导体与芯线)周围是否平均,若左边空隙较大,则左边就偏多,将偏少一边螺丝松后,再锁紧较多一边螺丝。调到中心位置后,将两边螺丝同时锁紧,用同样的方法调试上下方。
2.2空管调整：调整时首先放一部料，所押出来的料用剪刀在外模口剪断用眼看偏向哪一方（左右），则哪一方就偏少，把少的一方螺丝松后，再锁紧对方的螺丝，至到出来的料成直线为止。如果下面多的话出来的料就会上翘，如果下面少的出来的料就会下垂。
2.3灯光透视调整：此方法一般适用于透明 出，用电灯或打火机透视导体或芯线是否在绝缘体正中，调试步骤同2.1方法一样。
2.4冲料调整：此方法一般都不采用，因为它会造成更多的浪费，冲料调整是指把押出来的线外径比实际要大很多，然后看哪一方出的料多，哪一方就少。调整方法同2.1方法一样。（此方法只能适用于PVC实芯押出。）
2.5 生产过程中，要根据实际情况来选定调试方法，无何种方法都以低速来调试，以保证品质和最低制损，严格要求自己用最快速度来调试，同时在生产中也要经常检查所生产线材的中心度。
2.6我们公司所生产的铁氟龙线材一般用2.1和2.2两种方法来调试。PVC线材一般用2.3和2.4两种方法。
C、模具的选用方法及间距调整
模具的选用正确与否，对生产的产品品质、外观有直接影响，在实际工作中，我们根据不同规格产品选取用不同的模具。
1. 押出内模的选用：内模有控制方向，固定导体和芯线的作用，选取用内模的时候要考虑到是否会偏芯及容易穿线，在实际生产过程中要根据实际情况来选模。不同的材料它有不同性质，因此模具的选用也不相同。
2. 我们目前公司所生产的产品主要是铁氟龙和PVC电源线，所以模具的选取用也比较单一，下面我就简单的说一下这两种材料的模具选用。
3. 铁氟龙的模具选用：一般是根据绝缘厚度来选用，所选用的模具一般外模是线材外径的10倍，内模是导体直径的10倍，内外模之间的间隙也是绝缘厚度的10倍。在实际生产中要根据实际情况而定。
外模过小所押出来的线容易出现波浪，且容易出现忽大忽小的情况。外模过大押出来的线表面不光滑，容易出现针孔状，手感不好，过不了高压。线径小外模过大，出来的材料没有锥度很难成型。
4. PVC`PU的模具选用：PVC一般分为实芯押出、空管押出及半空管押出，PU只分为实芯押出,不同的押出方式就有不同的选模方式。鉴于目前本公司只有实芯押出线，在这里就简单的介绍一下PVC实芯押出的选模方式。
外模的选用：实芯押出还要根据它的外观也是它的亮雾度来选模和线材外径来选，亮面线材（3.0mm—6.5mm），一般外模要大于完成外径的0.2mm。如果完成外径更大就适当加大外模。（在此也要注意外模过大出来的线材外观粗糙，光泽较暗。外模偏小押出来的线径也不稳定，生产非亮面是易偏亮。像我们公司的两芯PU线外模过大或过小所生产出来的线材外径都不会太圆，即成扁状。）
内模的选用：内模的选用主要根据导体或半成品来定，如果芯是绞线。用公式计算出后再加上0.2mm左右（一般适用于绞合外径4.0mm以下）。如果是单支线绝缘度薄（0.4mm以下）的线材就在原有的芯线外径上加0. 5mm即可。
5. 间距：是指内模最前部份与外模模口里面之间的的距离。内外模间距应根据实际经验来初步判定。
PVC线材：间距过大或过小都容易出现偏芯。内外模间距过大容易出现表面不光滑，粗糙等现象。间距过小如果是绞线且容易出现绞纹，附着力不良等现象。
PU线材：间距过大所押出线材不易剥皮但附着力强,过小側易凹凸不平等现象,外模过小押出线材时线径会忽大忽小（有时材料不一样同一种线号同一个模具它就会出现此种现象），外模过小时线材表面也容易出现波纹状，附着力不良，料出来之后不附在导体或芯线上等情况。
D、押出温度的判定及调试
1.温度偏高：线材表面会起麻点、烧焦现象。PU线会有亮痕,（PU线应及时调低机头和眼模温度,PVC线材变黄、线径扁等现象需整体降温情）。通常从线材的外观可以看出来。
2.温度偏低：通常有在线材表面有塑化不良（死料）、表面粗糙、表面无光泽等现象。
PU线材温度偏低容易成针孔状及粗糙等
E、押出异常现状及解决办法
押出作业中,异常状况层出不穷,稍为不慎或松懈,即会出现异常现象.大凡不良之发生,均离不开料法的原因。故我们惟有首先了解产生不良之具体原因所在，方能对症下药，进而迅速改善。亦可防患于未然，收到事半功倍的效果。
以下提到的不良，均为我们日常押出作业中最为普遍出现的问题。一般我们都可以在生产前确认好，使不良出现的机率大为降低。
1． 表面粗糙
1.1原材料不良：或配比不当（如色母过多）。
[-更换原材料。]
1.2押出混炼不良：押出温度过低或各段温度设定不当，押出机压力太低等到条件下作业时造成材料熔融不均匀，发生麻点或细料。
a.[重新修正温度(螺杆温度过高,机头温度过低)。]主要针对铁氟龙
b[压力低(L/D小),增加滤网枚数,使阻力加大,反压力加强。]
1.3眼模形状设计不良或受损及模具不当。
[a眼模设计上,其流路须通畅,呈流线形,模口须电镀.(主要是PVC)。]
[b正确使用眼模,避免受损.在上外模前可用水砂布打磨。]
[c视线材表面适当调整内外眼距。]
[d更换模具(外模过大)。]主要针对铁氟龙
1.4押出速度:过快时材料在眼模口无形成平行流动,呈节状或螺旋状;过慢时,尚压力小,则出现蜘蛛網纹。
[适当调整押出速度。]
1.5材料吸湿;材料含有水份,押出时,被覆层内存在气孔, 被覆表面则呈不规则状.另在外眼口易形成积渣,擦伤表面。
[材料需经干燥,特别是我们厂的ETFE,其它类型的材料如尼龙材料等.必要时须预先进烤箱内烤。]
1.6导体或芯线表面不良,引起行线振动,使表面呈波纹状状。
[更换导体或芯线。]
2. 颗粒
2.1原材料不良;料中含有杂质或有水份。
[添加滤网枚数;更换原材料。]
2.2作业不慎,料中掉入杂物(如灰尘)。
[a倒料时料桶清理干净及材料尽量不要直接放在地面上。]
[b料斗经常清理避免积尘。]
2.3温度太高,料在螺杆中被烧焦.。
[适当设定押出温度,并经常注意机器各温控设备(仪器)有无故障。]
[长时间停机必须将温度降低。]
2.4混料,机器未清理.。
[a避免不同材质之材料混合在一起。]
[b先后押出多种规格材料时,机器一定要清理干净。]
[c温度过低押出速度过快材料没有完全熔化。]
[d机器未清理干净,过滤网破烂,机头未清理干净。]
3. 表面疙瘩,小坑
3.1水槽前端水滴飞溅至刚出模之线表面,使该处先行固化收缩,形成凸起疙瘩。
[防止水滴飞溅,水龙头不来宜太大。]
3.2芯线表面不平滑起疙瘩,致使外被跟着起疙瘩。
[更换芯线.。]
3.3温度过低形成.材料未完成熔化。
[提高温度。]
3.4押出张力不稳定或加减速不当造成疙瘩。
[a调整该线张力架张力;检视引取机有无故障(引取机螺丝松动,速度档位不到位等)。]
[b加减速时宜绶,不能过急。]
3.5材料收缩性大时,在押出冷却时其表面附有空气或蒸气生产的小泡(肉眼难以分辩或与冷却水接触时即形成,无法看到),该小泡部份无法与冷却水直接接触,遇表面冷却速度不一,先冷却部份将小泡后冷却部位拉成下陷小坑。
[降低螺杆温度，设法除去押出线材表面附着之汽泡，可在水槽入口处设海绵体擦拭。]
4. 刮伤
4.1材料中有异物(杂料、小铁屑、小铜屑等),冲破滤网堵在眼模口造成刮伤。
[更换滤网及清理眼模。]
4.2外眼受损刮痕.
[更换外眼或修复外眼(要用耐水砂纸打磨)。]
4.3押出后外伤;在冷却水槽或引取轮、压轮、储线架等处刮伤.
[找到刮伤处源,加以改善。]
5.起泡
5.1导体或芯线表面沾有水份或油污,押出时该处与材料接触,因高温膨胀蒸发,形成汽泡。
[前端加布擦拭或过预热器,必要时更换导体或芯线。]
5.2芯线表面不良有小坑、露铜等、押出时小坑中空气未能完全排出,受膨胀形成汽泡。
[剥除该不良线材。]
5.3押出温度太高,材料热分解时产生气泡。
[适当调整温度。]
5.4材料中含有水份或有不同材质的材料。
[材料先烘烤之后才使用、挑出不同材质的材料。]
5.5押出线材时没有水冷却
[线材押出时前端水槽一定要过水。]
5.6押出线材偏芯
[重新调整中心度。]
5.7印字火力过大
[调节印字火力。]
6、线材变扁
6.1外眼形状不良。
[更换外模。]
6.2冷却不够，在引取轮上压扁。
[a.将押出速度适当调整或加快冷却水循环周期。]
[b.降低螺杆温度。]
[c.加长冷却水槽或采用双层（或W型）。]
6.3印字时压轮压得太紧。
[调整压轮压力。]
6.4半成品形状不规则。
[更换内外眼模及调整眼距。]
7、附着力不良。
7.1材料密着性差。
[更换材料。]
7.2导体有水或油污。
[前端加布擦拭或过预热器。]
7.3模具太近，压力不够。
[适当调整模距。]
7.4冷却方式不对（冷却速度过快）。
[前端水槽加热水或加大空冷段距离。]
7.5模具使用不当（内外模比例太小）。
[更换更大的外模或更小的内模。]
7.6温度过高。
[降低机头温度。]
7.7押出线速过快。
[适当调整线速。]
8、押出量少（也叫不稳定流动），即指在押出过程中线材直径突大突小，或不出料等情况的发生。
8.1材料中有杂质阻塞滤网组。
[更换新的滤网或更换材料。]
8.2供料段温度过高，材料在此段即开始熔融，致使输路受阻。
[调低供料段温度。]
8.3料斗干燥温度太高，材料结块，堵塞下料口。
[降低干燥温度，必要时须将胶料全部放出来冷却后重新加入料斗。]
8.4螺杆温度太低,螺杆阻力太大，电机皮带打滑。
[提高螺杆温度。]
8.5机械配置问题,螺杆压缩比比例与材料不符合。
[工程技术人员处理。]
8.6线径不稳定。
[a.降低螺杆的回转数。] [d.用更具流线型的眼模。]
[b.改用较大口径的眼模。] [e.改用溶粘度低的材料。]
[c.采用廊段长的眼模。] [f.提高押出温度。]
9、沙眼（指不能通过火花测试的针孔状）。
9.1温度过低造成沙眼。
[提高押出温度。]
9.2模具使用不当.
[一般情况下都是外模过大,所以更换小一点的外模。]
9.3材料不良或材料中有杂质。
[更换材料。]
9.4机器未清理干净（如换了材料螺杆、滤网组、机头等部位）。
[重新清理机器。]
10、异色
10.1材料中混有其它颜色的材料。
[挑出其它颜色的材料或更换材料。]
[批次中有两种颜色的材料。]
10.2温度过高，材料在螺杆中受高温影响变色造成一部份材料变色。
[适当降低螺杆温度。]
10.3滤网组未清理干净，残留材料混在其中，起异色。
[换色时一定要清理滤网组必要时更换蜂巢板。]
10.4机头未清理干净。
[换色时一定要清理机头且要干净。]
10.5换色时螺杆里面的前先颜色材料未挤完，形成异色。
[换色时从料斗里看不到料的时候，才倒入另一种颜色的材料，且要避免浅色换深色的情况。]
11、线材火花测试不过。
11.1线材线径太小(小于最小绝缘度)。
[调整线径。]
11.2押出线材偏芯。
[调整中心度。]
11.3押出线材有颗粒。
[参照线材颗粒解决办法加已改善。]
11.4线材有沙眼。
[参照线材沙眼解决办法加已改善。]
11.5线材起泡。
[参照线材起泡解决办法加已改善。]
11.6线材刮伤。
[参照线材刮伤解决办法加已改善。]
11.7导体或半成品不规则（如铜线跳股芯线起泡等）。
[挑出不良段或更换导体与半成品。]
12、印字不良：印字是电线电缆厂中必不可少的一个环节，在这个环节中且容易发生不良造成浪费。一般印字不良有以下向种情形。
12.1油墨调试过淡、溶剂添加不当、油墨中有水或其它杂物进入或压线轮压力不够等造成印字不良。
[a.按照一定的比例配比油墨溶液；中途溶剂添加时须绶慢及少量添加，并在同时迅速绞动墨斗里的油墨。]
[b.使用过后的油墨可密封回收，避免水或杂物进入；刚开机时注意不要让线材带水过印字机。]
[c.适当调整压轮压力。]
12.2压轮及导线轮偏离，线材不规则摆动幅度过大等造成字体不完整、残缺不全。
[a.正确调整压轮，导线轮的位置，使其线材和印字轮上字体处于同一直线上。]
[b.调整半成品或导体进线张力及吹水器方向和风力，尽量使线材在过印字轮时不要左右晃动]
[c.正确选用合适之压轮规格，一般等于或比线径大0.1mm即可。]
12.3线材上的水份未吹干及油墨调试过浓；油墨导轮与印字轮距离太近；压轮太紧、线速过慢、印字轮制作本身有问题等造成水印、重影。
[a.加大吹线风力及及时排放空气压缩机水，减少空气中之水份。]
[b.适当配比油墨浓度及定时添加溶剂。]
[c.调整油墨导轮与印字轮之间的距离，两轮不能接触在一起。]
[d.适当调整线速。]
[e.适当调整压线轮压力。]
[f.更换印字轮。]
12.4刮片起毛边或调整不当；压轮压得过紧及油墨过浓；印字轮受损等造成油墨线（拉条）、印字残缺、重影等等。
[a.更换及适当调整刮片位置，使印字轮上的油墨被刮干净且不会飞溅。]
[b.正确调试压轮压力及油墨浓度。]
12.5印不上字;
12.5.1油墨与线材的性质不同印不上字。
[更换相同性质的油墨。]
12.5.2线材已完全冷却，印不上字。
[适当调整押出线速。]
12.5.3油墨已过使用期限。
[更换油墨。]
12.5.3刮片太紧或机械原因（极少情况）。
[调整刮片。]
12.6、印字有重影：
12.6.1 线材表面有水份。
12.6.2 压线轮过重。
12.6.3 油墨过淡或过浓。
12.6.4线材与印字轮不在同一水平线。
12.6.5线速过慢。
12.6.6印字轮制作问题（极少情况）。
12.7、印字脱落：
12.7.1印字火力不够。
12.7.2印字之后线材进入水槽前有磨擦到印字。
12.7.3印字之后没有过水冷却线材。
12.7.4油墨的性质和线材的性质不相同。
12.8、印字不全：
12.8.1压轮与印字轮不在同一直线上，线材不在字轮正中。
12.8.2印字轮字体过大。
12.8.3压轮压力不够。
12.8.4线材表面有水份。
12.8.5油墨中含有水份。
12.8.6印字轮损坏。
12.8.7刮片未装好。
|
